煤矿设备多点润滑在线监测方案：多路传感数据融合故障诊断预警

煤矿井下，一台采煤机的齿轮箱因润滑失效突然卡死，导致全线停产48小时——这样的场景曾是传统油液监测模式下的“常态”。依赖人工巡检、实验室分析的滞后性，让设备管理长期陷入“故障发生-停机维修-成本飙升”的恶性循环。

▲行业痛点：传统油液监测的“三座大山”

智火柴「矿用本安型分布式在线油液监测系统解决方案」，以“分布式架构+智能组网”为核心，直击行业痛点，实现从“局部盲测”到“全域感知”的跨越。

一、方案构成：协同运作的 “智慧中枢”

矿用本安型数据采集器，可联调整合多点分布下的设备实现润滑健康的数据分析与预警，堪称整个系统的 “核心枢纽”。它采用矿用本安防爆设计，能适应煤矿井下复杂、危险的环境。别看它个头不大，本事可不小，能一机多用，采集振动、压力、流量、磨损、粘度等十多种传感器数据 ，轻松解决现场多种数据采集难题，还大大降低了多主机带来的高昂成本。

该方案由三大核心模块构成

■ 防爆型油液数据采集传感器：支持多参数动态监测(可采集油品水分、粘度、磨损、污染度、电导率、温度、压力、动态图像等数据)

■ YHC12矿用本安型数据采集终端：采用本质安全设计（Ex ib I Mb防爆认证），适配多种通信协议与传感器；

■ 远端物联网大数据分析平台：支持数据云端存储、实时诊断及多终端访问（网页端、手机端）。

二、分布式管理：从“单点分散”到“多路联析”

1、多点布控，消除监测盲区

单台矿用本安型分布式在线油液监测系统主机标配6路传感器数据输入，搭配数据采集卡，可扩展至 32 路以上数据接入，根据不同需求合理配置传感器，实现对油箱、油路、齿轮箱等关键点位的同步监测，从多维度全面掌握设备运行状况。

▲YHC12 主机部署链路图

同时，系统支持 485/CAN/ 光纤（最长 10km）或有线无线混合传输，可灵活布控组网，适应井下复杂工况，实现跨区域设备组网监测。

2、边缘计实时诊断预警，破解响应滞后

通过分布式主机内置的边缘计算网关进行云平台的数据传输，跟踪采集数据变化，分析油品自身衰变和外界污染的程度，实现油品数据24小时不间断的监测。

当出现异常数据，如磨损颗粒浓度超标时，采集终端本地即时报警，让现场人员能迅速响应。同时，异常数据同步至云端生成深度报告，响应时间从 “天级” 缩短至 “分秒级”。

3、集约化部署，降本增效

系统集成 RS485/CAN/4G/5G 等多协议通信功能，替代传统多主机分散部署，硬件成本降低 40%。系统支持 4G/5G（100m 无遮挡）、WiFi（50m 无遮挡）无线传输，减少井下布线复杂度，降低布线成本和安全隐患。

三、应用形式：灵活配置，精准监测

1、传感器选择——量身定制监测方案

方案通过分布式系统采集主机的通讯接口，可接入多路传感器数据，并由主机集中供电，避免了现场反复布线和寻找电源的麻烦。

在传感器类型上，提供了丰富的选择。支持多参量传感器、污染度传感器、金属磨损颗粒传感器等多类传感数据的接入，通过采集装置选配以下指标，分布式主机的下位机程序可形成数据报表，数据换算等功能，实现对设备润滑状态的联合分析和故障预警。

2、数据诊断分析方案

采集主机具备4路传感器RS485数据输入，输出通讯方式可采用4G、网口、485等。此外，方案提供三种数据诊断分析模式，满足不同用户的需求。

■ 有线部署：分布式主机内置边缘网关，运算后的标准数据通过 Modbus RTU/TCP 协议传输到客户端服务器。用户既可以直接读取数据进行组态展示监控，也能单独配置独立服务器进行软件部署，方便在本地进行数据监测和管理。

■ 远程无线物联网数据平台：借助分布式主机内置的边缘计算网关，实现向云平台 24 小时不间断传输油品数据。配合物联网大数据分析模型，能更快速有效地分析数据。该平台支持手机端、网页端数据展示，还具备设备管理和权限管理功能，不同人员根据权限进行专机专管，多种数据报警方式能及时发出故障预警。

▲ 物联网数据分析界面

■ 本地显示：分布式主机配置 7 寸工业级显示屏，通过设定和命名选配传感器的 ID，实现多点传感器数据的显示和接入。用户可根据实际监测需求自由配置传感器和显示模块，方便现场随时查看数据。

▲ 分布式主机显示

四、采集终端：主机参数与应用场景

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