冶钢 | 高炉液压站油质在线监测与故障诊断部署应用，助推钢厂智能运维升级

智火柴新案例落地钢铁行业，为高炉液压站部署 7 套在线油液监测装置，依托智能分析平台预测油液劣化，推动钢企从“被动响应”迈向“主动预测”，实现故障预警与科学换油的智能运维升级。

一、项目背景

某钢企作为中国钢铁制造的重要骨干企业，近年来在“智能制造”、“绿色冶金”的战略指引下持续推进技术升级。在高炉液压站的设备可靠性提升项目中，该企业明确提出需对液压油状态进行连续、实时监测，以便及时掌握油质变化趋势、预警潜在故障，从而为维护策略调整提供数据支持。

液压系统作为高炉冶炼的关键支撑单元，其运行状态直接影响炉顶装料、炉缸调压等多个环节的稳定性。然而因复杂工况下，难以避免如下情形：

传统的人工抽样与实验室检测手段存在以下痛点：

■  监测滞后：周期性抽样频次低，无法反映设备实时运行状态；

■  维护成本高：依赖经验判断频繁换油，资源浪费严重；

■  安全隐患大：油液劣化引发压力异常、部件卡滞，甚至非计划停机。

二、系统部署方案

为提升液压系统可靠性，该钢企在高炉液压站7个关键位置部署了智火柴IOL-CG系列在线油液监测系统，覆盖热风炉液压站、槽下液压站、TRT动力油站、炉前1#及2#液压站、3#炉炉顶液压站以及3#炉TRT调压阀组液压站的液压油箱。

 1、系统组成与安装设计

1）监测参数

IOL-CG在线油液监测系统适配现场高炉液压站的46号抗磨液压油，根据现场工况监测需求集成的底层传感器，可实时监测粘度、温度、密度、介电常数、水活性、水含量、污染度等关键参数；

2）取样回路

通过压差式循环原理，在回油油管测压接头处设为取油口，连接至油箱顶部做为回油口形成局部闭环油路；

▲系统油路接入示意图

所有传感器集成于系统的一体化设计，不仅多维度监测油品健康状态，还便于系统在空间有限的液压站中布置，降低接线复杂度。

钢厂监测系统部署

2、通信对接与集成

■  通信方式：采用标准RS485接口，遵循Modbus RTU协议；

■  系统接入：现场布线由南京钢铁自动化部门完成对接，实现数据接入厂区自动化系统；

■  数据保障：具备断点续传与本地缓存功能，有效防止数据丢失。

▲系统整体安装连接拓扑图

所有传感器集成于系统的一体化设计，不仅多维度监测油品健康状态，还便于系统在空间有限的液压站中布置，降低接线复杂度。

3、远程智能监测

基于物联网故障诊断大数据平台对多台液压站数据进行跨设备关联分析，建立油品寿命预测模型（如基于历史数据的劣化趋势推演）和设备健康度评分体系，输出可视化运维报告。

在本地端与移动端（小程序）的协同联动下，实现液压油质的远程智能诊断与实时故障预警。

该方案以物联网云平台为核心，通过 “数据采集 - 智能分析 - 协同运维” 闭环，赋能钢厂构建智能化、精细化的高炉液压站管理体系。

三、运行效果与应用成效

智火柴IOL-CG在线油液监测系统自投运以来，在该钢厂高炉液压站已连续稳定运行数月，取得以下成效：

■  故障预警能力显著提升

一处液压站监测数据发现水活性逐步上升，系统在未达到报警阈值时即标记为预警状态，最终确认因回油管冷凝水倒流所致。此类早期干预有效避免了油液乳化和设备损伤。

■  维护决策更科学

通过连续监测与数据积累，运维人员掌握了油品劣化规律，有据可依地调整换油周期，避免了因经验判断带来的提前换油或换油滞后问题。

■  成本与效率优化

换油频次降低40%，节约大量油品与人工；

抽样检测次数减少70%，运维压力大幅减轻；

非计划停机事件明显下降，系统稳定性提高。

■  支撑智能化升级

设备所有数据均可在上位系统浏览、导出与比对，为异常追溯与参数优化提供依据。系统的平台化数据能力也为未来预测性维护系统建设提供数据基础。

四、运行效果与应用成效

该钢厂高炉液压站油液在线监测系统的成功落地，充分验证了IOL-CG设备在高温、高污染、高强度场景下的稳定性与实用性。

该系统不仅提升了高炉设备的可靠性与安全性，更助力企业向“绿色低碳+智能运维”方向迈进，为冶金行业的数字化升级提供了可复制、可推广的典范案例。

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