近年来,国家先后出台《煤矿安全规程》《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》等政策,明确要求 “提升关键设备状态监测能力,实现故障超前预警”,推动 “机械化换人、自动化减人”。
一、行业背景与政策导向下设备润滑管理需求
乳化液泵(负责液压支护)与喷雾泵(负责降尘与冷却)作为煤矿井下核心设备,其润滑系统的稳定性直接关系到生产连续性与作业安全。政策对设备可靠性的高要求,与传统润滑管理模式的痛点形成鲜明对比:
■ 传统离线取样检测因周期长(通常为每周或每月一次),难以满足政策对 “实时监测” 的要求;
■ 井下高风险环境(存在甲烷、煤尘爆炸风险)对监测设备的防爆、耐候性能提出强制性要求,需符合《煤矿安全规程》中对本质安全型设备的规范;
■ 智能化政策推动下,煤矿亟需将油液状态数据接入矿井综合监控平台,实现 “设备健康可视化”,而传统人工记录模式无法满足数据互联互通需求。
二、油质在线监测方案的核心优势
基于矿用本安型油液质量监测传感器的在线监测方案,深度契合行业政策与现场需求,其优势体现在以下维度:
1、全参数实时监测,覆盖设备润滑失效风险点
传感器可同步监测金属磨粒(铁磁性颗粒≥30μm、非铁磁性颗粒≥120μm)、水分(溶解水 1~10000ppm、游离水 0.03%~100%)、动力粘度(10~1500cP)、污染度(1~400μm 颗粒)等 18 项指标,全面捕捉油液劣化的关键信号:
■ 金属磨粒监测可直接反映齿轮、轴承等运动部件的磨损趋势;
■ 水分监测能及时发现冷却系统泄漏或井下潮湿环境导致的油液乳化;
■ 粘度与介电常数变化可预警添加剂失效或油液氧化,避免油膜承载能力下降。
2、本质安全设计,适配煤矿防爆环境
油液传感器采用矿用本质安全型设计(防爆标志 Ex ib I Mb),外壳为特种合金材质,防护等级达 IP65,可在 - 20℃~+85℃环境温度、96% 相对湿度及存在甲烷、煤尘的爆炸性混合物环境中稳定工作,完全符合《煤矿安全规程》对井下电气设备的防爆要求,从硬件层面消除安全隐患。
3、小体积与低维护特性,降低运营成本
针对煤矿井下设备布局紧凑、空间受限的特点,监测系统采用小体积大集成设计,可灵活适配乳化液泵、喷雾泵的油箱安装空间,无需对设备原有结构进行大规模改造,完美解决井下有限空间的运维难题。
小体积大集成设计,实现矿用设备的有限空间运维。第三代探头结构坚固易清洗,无易耗件,安装后免维护,使用寿命长,减少因设备维护导致的停机时间,符合煤矿 “高效生产” 的政策导向。
4、数据互联互通,支撑智能化管理
通过 RS485 接口(传输距离 2km)可直接接入矿井监控系统,实现油液状态数据的实时上传与远程监控,为设备健康评估、维护决策提供数据支持,助力煤矿智能化转型。
三、煤矿乳化液泵、喷雾泵部署案例实践
为响应国家关于煤矿智能化建设与安全生产的政策要求,某煤矿聚焦关键设备润滑系统的精准管控,引入智火柴 4 套 GYD12 (A) 系列矿用本安型油液监测传感器,分别部署于 2 台乳化液泵油站及 2 台喷雾泵油站。
1、乳化液泵油箱
2、喷雾泵油箱
3、油路接口部署
系统采用旁路取油的非浸入式设计,既确保监测数据的真实性,又不干扰设备主油路运行:
■ 取油与回油路径:取油口设置于过滤器前端,直接采集未经过滤的油液(更易捕捉金属磨粒等磨损产物);回油口连接油箱中部预留口,通过 3 米长回油管实现油液平稳回流,避免对油箱内油液循环造成扰动。
■ 管路参数适配:根据设备布局差异,乳化液泵取油管长度设为 1 米,喷雾泵取油管长度设为 0.8 米,确保油液流速严格控制在≤1m/s(匹配传感器最佳监测条件)。
▲设备接口改造
4、电气与通讯配置
采用井下 127V 照明综保电源供电,符合《煤矿安全规程》对井下电气设备的供电标准,通过电源隔离设计消除电压波动对监测精度的影响。
依托煤矿专用屏蔽电缆构建 RS485 通讯网络,传输距离覆盖井下 2km 范围,实时将油液监测数据上传至该煤矿控制器,并集成至矿井综合监控平台,实现远程数据查看、异常阈值报警及历史趋势分析。
通过实时监测油液状态参数,构建设备润滑失效的超前预警机制,从源头预防因油质劣化导致的机械故障,保障井下生产连续性。同时实现油液状态 24 小时监管与数据追溯,持续满足《煤矿安全规程》要求,为安全生产标准化与智能化转型提供核心支撑。
矿用乳化液泵与喷雾泵的油质在线监测,既是应对设备润滑管理痛点的技术手段,也是落实国家煤矿安全生产、智能化转型政策的具体实践。GYD12 (A) 系列传感器通过全参数监测、本质安全设计与智能化数据传输,为煤矿关键设备的可靠运行提供了有力保障,其在该煤矿的应用验证了该方案的实用性与经济性,为行业推广提供了可借鉴的实践经验。
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