智能油液监测如何在钢厂创造巨大价值

　　在当前经济和可持续发展的双重压力下，工业领域尤其是资源密集的钢铁行业正面临着一场技术革新。企业竞争关键在于如何提高资源效率和削减成本。“变废为宝”已从理念转变为实践。智能油液监测技术正是这一转变的典型代表，它在钢厂中不仅提升了设备效率，还实现了经济效益与环保的双重成果。

　　尽管大部分大型钢厂已经建立了专业的油液检测实验室，覆盖了元素、粘度、水分和颗粒计数等检测，但这些设备普遍缺乏智能化功能，更无法实现设备间的互联互通。这导致检测结果彼此孤立，无法为设备维护和保养提供直接指导，也无法全方面反映企业设备的整体健康状况。这使得油液监测体系在整体工业体系中显得孤立，无法融入工业4.0的智能化进程，成为智能工厂发展的一个瓶颈。

　　在钢铁冶金领域，设备生产特点主要体现在连续化、高温、高湿、重负荷以及多灰尘环境等恶劣条件下。

　　且油站的布局呈现高度的分散性，数量庞大，一个钢厂往往拥有上千个油站，包括各类液压站和润滑站。在这些分布广泛的油站中，特别适合引入智能润滑技术的设备包括：

　　● 高炉炉前和炉顶的液压站;

　　● 转炉和连铸过程中的液压站;

　　● 用于轧钢、润滑油站以及大型齿轮箱的液压站;

　　● 内部电厂以及热力系统中的润滑油站等。

　　在钢厂用油的环境背景中，特殊的冶炼工艺所引发的恶劣条件显著体现。这些条件包括高温度、水质问题的显著凸显，以及空气中粉尘含量的显著增加。

　　在这些油站中，油品的特性往往表现为高含水量、大量油泥和非常严重的乳化问题。这使得对润滑系统的设计和维护提出了更为严苛的要求。

　　与此同时，钢厂所需用油量巨大。据估算，每生产一吨钢平均耗费0.5公斤的油品。

　　润滑不当可能导致备件损耗和检修费用居高不下，而油品的使用周期通常不足一年。因此，在这一领域，对于智能化润滑系统的需求显得尤为紧迫。

　　某钢厂稀油润滑系统润滑站采用Turbo46#，投入近60吨的使用。为应对设备润滑不良的挑战，该企业配置了3台在线油液监测系统。

　　▲ 数据展示 | 智慧润滑小程序

　　通过部署在线油液在线监测系统，维护人员可通过云平台实时监测油站的油品水分、粘度和磨损颗粒，并通过采集数据的运行趋势来判断设备工作的状态，同时支持预警设定，减少了在设备维护管理中的盲区，帮助钢厂科学的制定维护计划，提高运维管理水平，减少非计划停机带来的损失。

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　　设备在次年的运行中，现场人员通过监测系统预警显示的油品数据发现，含水量从前几日的40ppm上升至75ppm，并呈现持续上升的趋势，此时粘度、饱和度也呈上升趋势。

　　该系统正式投入使用后，不仅解决了润滑站油品老化不明确、频繁送检滞后以及不规范取样等问题，同时还实现了与“云云”对接，为企业提供了远程科学化管理的有力支持。

　　企业在设备运维中，基于在线油液监测系统的全方面诊断分析与数据趋势，提出有效预测及建议维护计划。帮助企业进行预期性脱水、换油、管路维护等工作，成功避免了潜在的钢厂重大故障损失。

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